По пътя на боклука

През какви стъпки минава обработката на софийския боклук в Столичното предприятие за третиране на отпадъци

Село Яна не посреща много посетители. Макар и да се стига бързо от София, по пътя почти няма автомобили. Единствените редовни гости са боклукчийските камиони, сновящи денонощно между София и завод за боклук, или по-формално казано, Столичното предприятие за третиране на отпадъци. Първото впечатление от него е една голяма оранжева бариера, която пропуска камионите. Второто е невидимата бариера за посетители. За разлика от други подобни съоръжения, които са постоянно отворени и показват нагледно как се преработва отпадъкът, тук е забранена зона. Екипът на "Капитал" успя да получи достъп едва след изрично разрешение на няколко нива от Столичната община и близо месец чакане за среща с тогавашния зам.-кмет по екологията Йоана Христова.

Въпреки това успяхме да изненадаме с посещението си "пазителите" на завода и настъпи известна суматоха, докато не се получи известие, че ни очакват точно днес. Това се случи няколко дни преди обявяването на извънредното положение.

Обиколката започна от административната сграда и среща с директора на предприятието. Засмян човек, който се похвали с постоянния журналистически интерес и намекна, че ето сега бил дошъл и нашият ред. Разговорът ни прекъсна съобщението, че зам.-кметът вече е тук и всички са готови да минем по пътя на софийския боклук.

Първото нещо, което правят камионите, когато пристигнат в завода, е да минат през специален кантар. Той показва важна информация за теглото на камиона, превозвача и района, който обслужва. После транспортират отпадъка към първата сграда на завода, в която става приемането и започва третирането му.

Сметоизвозващите камиони влизат в халето на заден ход и разтоварват отпадъка. Долу има човек, който проверява какво се изсипва и сигнализира, в случай че има отпадъци, които биха попречили на процеса. В такъв случай те се отделят.

Има два бункера с общ капацитет 11 хил. кубика, а за обслужването им се грижат два мостови крана. Те работят в автоматичен режим, без човешка намеса.

Материалът, който вече е разтоварен от бункера, се пренася от крановете в четири подвижни технологични линии, през които се третират отпадъците. Тяхната задача е да дозират материала до равномерен слой. "Това е нужно, за да видим рециклируемите материали, които са вътре, и съответно да ги отделим", казва пред "Капитал" Радослав Павлов, който е технолог на завода. Отделят се обемистите отпадъци и бутилки - обикновено тези до половин литър, тъй като затрудняват технологичния процес.

След тяхното отделяне материалът отива в сградата за механична сепарация. В нейното начало са разположени барабанни сита, които го пресяват и той се разделя на две фракции. Едната - подситовата, минава директно към сградата за биологично сушене, докато другата - надситовата, с материали от над 200 мм, отива в специална кабинка.

"Тук се отделят рециклируеми материали като хартии, картони и различните видове пластмаси и картони. Нашите служители ги сепарират и ги пускат в улеи. Отдолу има контейнери, които събират цялата тази линия, тъй като тези материали са обемни и леки и ако не се компресират, ще трябва да има много транспортни разходи за местене на контейнери и т.н.", обяснява Павлов.

Материалът, който не е сепариран, се обединява и влиза в шредера. В него той се нарязва така, че частиците да се уеднаквят с подситовата фракция.

Двата потока - подситовата фракция и шредираният материал, се обединяват и заедно отиват в сградата за биологично сушене. Нейната задача е да изсуши материала. Той вече е сепариран - отделени са рециклируемите и обемните елементи. "Имаме 26 клетки за сушене, по 13 от двете страни, и два мостови крана, които обслужват целия процес. Зареждаме около 300 тона материал в една клетка, след която я затваряме. Отново е ангажирана автоматизирана система за контрол на процеса", разказва Павлов.

Както подсказва името, процесът е изцяло биологичен. Боклукът се явява сам по себе си хранителна среда с микроорганизми. Те се размножават и хранят с органиката, като отделят топлина. По този начин загряват материала, а когато той се загрее, отделя влага. При затварянето на клетката обаче се стартира вентилатор и кислородът предизвиква принудителна реакция. Посредством нея въздухът ускорява влагата, абсорбира я и я изкарва от клетката. Процесът е седемдневен.

Изсушеният материал автоматично се транспортира към следващата сграда - тази за RDF производство. Чрез три вида сита той се разделя на различни фракции - най-общо голяма, малка и средна. В най-голямата са черните и цветни метали и хлорсъдържащи пластмаси. "В тази технологична линия имаме сепаратори за черни метали и оптични сепаратори, които вадят хлорсъдържащите пластмаса. Когато материал мине по линията, той се сканира от няколко машини, които разбират какъв е и преценяват дали искаме или не искаме той да бъде отделен. Съответно като мине хлорсъдържаща пластмаса, се отстрелва и отделя от потока. По този начин си гарантираме, че хлорсъдържащите пластмаси ще са в определени граници", казва Павлов. Средната фракция съдържа основно стъкло, a най-малката също основно стъкло, органичен материал, който също може да бъде оползотворен, и инертна фракция - пясък, земя, материали без енергийна стойност. Стъклото е част от тежката и минава през оптични сепаратори до изваждане, отделяне и пречистване.

Като краен резултат се получават пречистено стъкло и цветни материали, инертна фракция, отделено целево PVC и RDF с различни фракции, който може да се предложи под няколко различни форми. Едната е балиран материал, фракция 0.200 мм, другата е същият този материал да бъде и фолиран. Материалът може да бъде оставен и в насипно състояние или да бъде шредиран в зависимост от технологичните изисквания на клиентите. Най-дребната фракция пък може да се палетизира - целта е да се уголеми размерът на частиците за да може да се използва при повече инсталации. Количествата RDF обаче не могат да се съхраняват повече от ден. " Те са такива, че има необходимост всеки ден да се използват", казва Павлов.